자전거 내부 튜브의 제조 공정은 주로 혼합, 압출, 가황 및 품질 검사와 같은 핵심 단계로 구성됩니다. 부틸고무 또는 천연고무를 주원료로 사용하며, 자동화 공정을 통해 밀봉고무튜브를 생산합니다.
혼합 : 부틸고무 또는 천연고무를 카본블랙, 가황제, 산화방지제, 기타 첨가제를 내부 혼합기에서 공식에 따라 혼합하여 균일한 고무 화합물을 형성합니다. 이 과정은 안정적인 재료 특성을 보장하는 "반죽 반죽"과 유사합니다.
압출 및 튜빙: 혼합된 고무 화합물은 압출기로 공급되어 속이 빈 연속 고무 관형 구조로 압출됩니다. 그런 다음 냉각수를 사용하여 냉각하고 성형하여 내부 튜브의 기본 모양을 형성합니다.
밸브 설치: 냉각된 고무 튜브에 자동으로 구멍이 뚫려 밸브(즉, 밸브 팁)가 부착됩니다. 이는 인플레이션의 중요한 요소입니다. 일부 생산 라인은 정확한 위치 지정 및 접착을 위해 상호 연결된 장비를 사용합니다.
절단 및 접합: 연속 고무 튜브를 필요한 크기로 절단한 다음 두 끝을 가열하고 융합하여 폐쇄된 환형 내부 튜브를 형성합니다. 접합 강도는 사용 중 안전성에 직접적인 영향을 미치므로 공정 매개변수를 엄격하게 제어해야 합니다.
가황: 형성된 "그린 타이어"를 금형에 넣고 고온 및 고압에서 가황합니다. 유황은 고무 분자의 교차-결합을 촉진하여 탄력성과 내구성을 향상시키는 동시에 밸브 위치를 고정시킵니다.
품질 검사: 팽창 후 각 내부 튜브를 일정 시간 동안 방치하여 누출 여부를 확인합니다. 동시에 인장 길이를 검사하여 사양을 충족하는지 확인합니다. 일부 공장에서는 수동 품질 검사를 통해 공장에서 출고되는 제품에 결함이 없는지 확인합니다-.
포장 및 보관: 적격 내부 튜브를 수축시키고 접은 다음 최종 포장을 위해 판지 상자에 포장합니다.
